Zasada działania maszyny do gięcia

Napęd układu zasilania
Źródło zasilania giętarki zwykle dzieli się na trzy typy:
• Przekładnia mechaniczna: Napędzana silnikiem za pośrednictwem elementów mechanicznych, takich jak koła zamachowe, koła zębate i wały korbowe, przekształcając ruch obrotowy w liniowy ruch posuwisto-zwrotny suwaka. Ta konstrukcja jest odpowiednia dla małych i średnich-maszyn, charakteryzuje się niskim kosztem i prostą konserwacją, ale na dokładność przetwarzania duży wpływ mają luki mechaniczne.
• Przekładnia hydrauliczna: obecnie popularna technologia polega na wytwarzaniu-oleju pod wysokim ciśnieniem przez pompę hydrauliczną, która dostaje się do cylindra hydraulicznego pod kontrolą serwozaworu, powodując dociśnięcie suwaka ze stabilną, niską prędkością. Układy hydrauliczne umożliwiają bezstopniową regulację ciśnienia (np. 10-30 MPa) i kontrolę skoku (dokładność ±0,1 mm), odpowiednie do obróbki blach stalowych o wysokiej wytrzymałości (np. Q345) lub skomplikowanych części giętych.
• Elektryczne sterowanie serwomechanizmem: wykorzystuje silnik + przekładnię śrubową z systemem CNC, który reguluje położenie i nacisk suwaka w czasie rzeczywistym. Charakteryzuje się większą szybkością reakcji (mniejszą lub równą 0,1 sekundy), odpowiednią do-precyzyjnych, elastycznych scenariuszy produkcji zorientowanych na partie-, takich jak przetwarzanie części samochodowych.

Współpraca systemu matryc
Układ matryc giętarki składa się z górnej matrycy (stemplarki) i dolnej matrycy (rowek V-). Jego konstrukcja wpływa bezpośrednio na dokładność obróbki i odkształcenie blachy:
• Typy matryc górnych: obejmują modele proste, sierpowe i zakrzywione, używane do różnych kątów zgięcia (np. 90 stopni, 120 stopni) i kompensacji sprężynowania. Na przykład podczas obróbki stali nierdzewnej 304 należy wybrać ostrą górną matrycę o kącie R- wynoszącym 0,5 mm, aby zmniejszyć rozdarcie.
• Rowek V- dolnej matrycy: szerokość rowka wynosi zwykle 6–12 razy grubość blachy (np. w przypadku płyt stalowych o grubości 2 mm szerokość rowka powinna wynosić 12–24 mm). Jeśli rowek jest zbyt wąski, arkusz zostanie ściśnięty i zdeformowany po obu stronach; jeśli jest zbyt szeroki, nie można utworzyć wyraźnego zakrętu.
• Kompatybilność matryc: wysokiej-jakości maszyny obsługują szybką wymianę matryc (np. w ciągu 30 sekund), nadają się do wielu typów matryc i można je dostosować do produkcji wielu-różnorodnych-małych partii.

Mechanizm poziomujący i kontrola kąta
Po wstępnym zagięciu blachy mechanizm poziomujący (taki jak popychacz hydrauliczny lub mechaniczna dociskarka) wywiera wtórny docisk na zagięte krawędzie, eliminując „sprężynowanie” spowodowane odkształceniem sprężystym i zapewniając dokładność kąta końcowego. Na przykład, podczas wykonywania zagięcia o 45 stopni, mechanizm poziomujący może ustawić kąt do 43 stopni - 44 stopni, który następnie osiąga docelowy kąt po sprężynowaniu. Nowoczesne giętarki osiągają zautomatyzowaną kontrolę kąta za pomocą systemów CNC. Po wprowadzeniu parametrów, takich jak grubość blachy, moduł sprężystości materiału (np. stal węglowa 210 GPa) i szerokość dolnego rowka matrycy, system automatycznie oblicza wartości kompensacji i wysyła sygnały impulsowe w celu kontrolowania docisku suwaka.